Lean Manufacturing : quels avantages pour l'industrie ?
Optimiser l’efficacité de la production, tout en limitant les coûts : voici le principe du lean manufacturing. En quoi consiste cette méthode de gestion de la production ? Quels en sont les avantages pour les acteurs de l’industrie ? Et comment la mettre en place ? Zoom sur le Lean Manufacturing et ses bénéfices pour le secteur industriel.
Qu’est-ce que le lean manufacturing ?
Le concept du lean (qui peut se traduire en anglais par « maigre » - « affiné ») est né au Japon dans les années 1950. Ce mode de pensée a été créé par Toyota pour optimiser les systèmes de production des entreprises automobiles japonaises, inefficaces dans le contexte d’après-guerre. Le principe lean était alors connu sous le nom de « Système de Production Toyota » - TPS (Toyota Production System), ou de « production juste-à-temps ».
Le lean manufacturing est une méthode d’optimisation de la production industrielle qui consiste à réduire autant que possible le gaspillage, tout en conciliant qualité, efficacité, réduction des coûts et des délais. L’objectif final est de respecter rigoureusement les exigences du commanditaire et de garantir le plus haut degré de satisfaction client.
Cette méthode était traditionnellement dédiée au secteur automobile. Toutefois, le lean manufacturing s’est rapidement élargi à de nombreux autres secteurs industriels (agroalimentaire, énergie, transport…) et peut s’appliquer à des entreprises de toutes tailles. Par ailleurs, au fil des ans, plusieurs concepts dérivés de l’approche lean ont vu le jour : le lean management ; le lean IT ; le lean startup ; le lean marketing…
Quels sont les avantages du lean manufacturing pour l’industrie ?
Intégrer le lean manufacturing dans ses systèmes de production peut apporter de nombreux bénéfices aux acteurs de l’industrie. L’approche lean permet notamment :-
- De raccourcir les délais de production ;
- De réduire les erreurs, les défauts de fabrication et d’améliorer la qualité des produits ;
- De réduire les coûts ;
- D’améliorer la satisfaction des clients ;
- D’optimiser la gestion des stocks de marchandises ;
- D’améliorer la rentabilité de l’activité industrielle et son avantage concurrentiel ;
- De renforcer le bien-être, l’engagement et la motivation des collaborateurs ;
- De s'adapter aux exigences de plus en plus strictes des consommateurs en termes de délais et de qualité ;
- De renforcer sa démarche RSE en favorisant les circuits courts et en limitant le gaspillage ;
- ...
Comment mettre en place une démarche de lean manufacturing dans l’industrie ?
La mise en place d’une approche de lean manufacturing dans une entreprise industrielle implique de suivre plusieurs étapes clés.
1. Effectuer un diagnostic et mettre en relief les gaspillages
Avant tout, il convient d’effectuer un audit de l’existant et d'analyser rigoureusement chaque étape de la chaîne logistique, de la commande du client à la livraison du produit. L’objectif est de mettre en évidence les sources de déperdition, de gaspillage, les difficultés rencontrées, les blocages, ainsi que les actions qui n’apportent pas de réelle valeur ajoutée au client. Pour effectuer cette analyse de façon approfondie, il sera judicieux d'impliquer les responsables de chaque service (supply chain, achats, logistique, qualité…) et de mener une réflexion collective.
2. Éliminer toutes les sources de gaspillage identifiées
Le lean manufacturing distingue plusieurs types de gaspillages, parmi lesquels : la surproduction ; la mauvaise gestion des stocks ; les déchets ; les processus et actions qui n’apportent pas de valeur ajoutée ; les défauts ; les temps d’attente ; les déplacements inutiles ; la sous-exploitation des compétences ; les tâches superflues… Tout ce qui ne contribue pas à apporter de la valeur au client devra être supprimé, ou réduit. Cela permettra de diminuer les coûts, d’accélérer les délais de production et de renforcer la satisfaction client.
3. Optimiser les flux de production
Le lean manufacturing vise par ailleurs à optimiser l’ensemble des flux à chaque étape de la chaîne logistique (conception, production, livraison…). Il faudra ainsi déployer des actions pour réduire les coûts, améliorer la qualité des produits, accélérer les délais de production et de livraison et capitaliser sur les actions à forte valeur ajoutée.
4. Adopter une approche orientée client
Le lean manufacturing vise à adopter une approche tournée vers la satisfaction client. Chaque étape de la production doit ainsi être réalisée de façon à délivrer le meilleur résultat qui soit, au plus près des attentes des clients. Cela implique, au préalable, de connaître parfaitement les besoins de ces derniers ainsi que la valeur ajoutée que l’entreprise peut leur apporter.
5. Intégrer le lean manufacturing dans une démarche d’amélioration continue
Pour être efficace et pérenne, l’approche du lean manufacturing doit être impérativement intégrée dans une démarche d’amélioration continue. Cela permettra d’ajuster les actions au fil de l’évolution du marché, de la demande, de l’environnement concurrentiel et des attentes des clients. Pour ce faire, il faudra mettre en place des indicateurs clés de performance (KPIs - Key Performance Indicators) et effectuer un diagnostic régulier de l’impact de la méthode lean. Cela permettra d’identifier les résultats obtenus, les axes correctifs potentiels et d’améliorer, en permanence, les processus de production.
La méthode lean pour l’industrie peut notamment être complétée par d’autres outils d’amélioration continue, tels que la méthode de 5S, la méthode PDCA, la méthode des Six Sigma …
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